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固体電池とは何ですか？従来のリチウムイオン電池には、正極、負極、電解質、セパレーターの4つの主要コンポーネントが含まれています。固体電池は、電解質を固体電解質に置き換えます。従来のリチウムイオン電池と比較して、固体電池の主な違いは、電解質が液体から固体に変わったことであり、安全性と高エネルギー密度の両方を備えています。固体電解質電池は、リチウム電池とナトリウム電池の究極の形であり、安全性の問題を完全に解決でき、間違いなく新エネルギー市場の後半の主役です。固体電池の産業チェーンは、液体リチウム電池の産業チェーンとほぼ同じです。上流には、原材料、採掘、機械設備、基本材料が含まれます。両者の主な違いは、負極材料と電解質の種類にあります。正極材料はほぼ同じです。完全な固体電池に完全に開発されると、セパレーターも完全に置き換えられます。産業チェーンの中流は、バッテリーパックの加工および準備プロセスであり、産業チェーンの下流の応用分野には、新エネルギー車、エネルギー貯蔵システム、民生用電子機器などが含まれます。 固体電池の利点は次のとおりです。 （１）固体電解質は、液体電解質とセパレータの代替として使用される。固体電解質は発火点が非常に高いため、電池の熱安定性が向上する。 （２）固体電池の電圧プラットフォームは５Ｖで、液体電池の４．３Ｖよりも高く、高電圧電極材料と一致でき、電池エネルギー密度と比容量は液体電池よりも優れている。 （３）固体電解質は液体ではないため、漏れがなく、電池パックの設計が簡素化され、電池の重量と体積が削減され、エネルギー密度は300Wh/kgを超えることが期待されます。 固体電解質 固体電解質は、固体リチウムイオン電池のコアコンポーネントであり、電池のセパレーターと電解質の両方の役割を果たします。電解質のコア役割は、正極と負極の間でLi +を伝達することです。理想的な固体電解質は、イオン伝導率が高く、界面インピーダンスが低く、構造が安定しており、安全性が高く、機械的強度が高く、価格が安い必要があります。現在、さまざまな電解質に基づいて、主にポリマー固体電解質と無機固体電解質に分けることができます。前者の代表的なシステムはPEOポリエチレンオキシドであり、後者は酸化物、硫化物、ハロゲン化物システムです。 正極材料 固体電池の主な正極材料は、コバルト酸リチウム、リン酸鉄リチウム、ニッケルコバルト酸リチウム、コバルトアルミニウム酸リチウムです。 （1）コバルト酸リチウム：リチウムイオン電池によく使われる正極材料で、高いエネルギー密度と長いサイクル寿命を実現できるが、安全性に問題がある。 （2）リン酸鉄リチウム：リン酸鉄リチウムはコバルト酸リチウムと比較して安全性が高く、寿命が長いですが、エネルギー密度は低くなります。 （3）リチウムニッケルコバルト酸化物：エネルギー密度が高く、サイクル寿命が長いが、材料コストが高く、安全性に問題がある。 （4）リチウムコバルトアルミ酸化物：エネルギー密度は高いが、サイクル寿命はリチウムニッケルコバルト酸化物より若干低い。 （5）固体電解質における複数の材料の組み合わせ：例えば、マンガン酸リチウム（LiMn2O4）とチタン酸リチウム（Li4Ti5O12）は、より高い安全性とより長い寿命を提供できますが、エネルギー密度は比較的低くなります。 陽極材料 全固体電池の負極材料には、主にリチウム金属、炭素材料、シリコン材料の3種類があります。 （1）リチウム金属は主に固体リチウムイオン電池と固体リチウム硫黄電池に使用されています。このうち、固体リチウムイオン電池は、電気自動車やドローンなどの分野に応用できる高エネルギー密度電池の一種です。一方、固体リチウム硫黄電池は、エネルギー密度が高く、安全性が高い電池であり、航空宇宙、軍事などの分野での応用に適しています。 （2）炭素材料は主に固体リチウムイオン電池に使用されています。一般的な炭素材料であるカーボンナノチューブは、比表面積が大きく、電気化学特性に優れているため、高性能固体リチウムイオン電池に適しています。 （3）シリコンは、高い比容量と低コストを提供する新しい負極材料です。固体電池では、シリコンは固体電解質と反応してリチウムイオンを形成し、電池の充放電を可能にします。リチウム金属や炭素材料と比較して、シリコンは比容量が高いですが、サイクル安定性が比較的悪く、体積膨張や構造損傷が発生しやすいです。シリコン材料は主に固体リチウムイオン電池に使用されます。その中でも、一般的なシリコン材料であるシリコンナノワイヤは、比表面積が高く、電気化学性能に優れているため、高性能固体リチウムイオン電池に適しています。 セパレータ セパレータ材料は固体電池の必須構成要素であり、主に正極と負極を隔離して電子伝導を防ぐために使用されます。セパレータ材料の組成は、主にポリマー、ナノスケールの粉末などです。研究によると、セパレータの代わりに、負極シートの両面に無機固体電解質層をコーティングし、無機固体電解質層の表面に有機ポリマー層をコーティングした二重コーティングを使用できることが示唆されています。現在、硫化物と酸化物の全固体電池にはセパレータが不要であるという見解があります。さらに、固体電池に関するさまざまな公開特許では、無機有機複合セパレータなどの複合セパレータの概念が提案されています。 メールアドレス: tob.amy@tobmachine.com スカイプ: amywangbest86 WhatsApp/電話番号: +86 181 2071 5609...

端午節としても知られる端午節は、多くの熱意と敬意をもって祝われる中国の重要な祝日です。旧暦の 5 月 5 日で、夏の到来と田植えの季節の始まりを告げます。農業の重要性を超えて、この祭りは歴史、伝説、文化的伝統に深く根ざしています。 この祭りは、古代中国の詩人屈原との関連で最も有名です。戦国時代に忠臣であった屈原は、腐敗した朝廷によって追放されました。傷心して失望した彼はミルオ川に身を投げた。魚が彼の体を食べるのを防ぐために、地元の人々はボートを漕ぎ、団子を川に投げ込みました。この伝統は、端午節の代名詞となっている端午節レースと鍾子（竹の葉で包んだもち団子）を食べることに発展しました。 ドラゴンボートレースはスリル満点です。精巧なドラゴンの頭と尾で飾られた長くてカラフルなボートを、筋肉質の漕ぎ手のチームが漕ぎます。競争は熾烈を極め、各チームが最初にゴールラインを通過することを目指して奮闘します。観客は大歓声を上げ、お祭りの雰囲気をさらに盛り上げます。 一方、Zongzi は、あらゆる年齢層の人々が楽しめるおいしいおやつです。ご飯を竹の葉で包み、あんこ、肉、卵などの具材で味付けすることがよくあります。ラッピングプロセス自体は芸術形式であり、技術と正確さが要求されます。準備が完了したら、ゾンジは柔らかく粘りが出るまで蒸すか茹でます。 端午節は、端午節と宗子のほかに、家族の団欒や文化交流の場でもあります。人々は集まって食事を共にし、歌を歌い、祭りの起源や伝統についての物語を語り合います。自然の美しさを鑑賞し、中国の豊かな文化遺産を祝う時期です。 端午節は単なる祝日ではありません。それは伝統、文化、コミュニティの祭典です。それは私たちに私たちの歴史とルーツを思い出させ、喜びと友情の精神で人々を団結させます。この祭りは世界中で祝われ続けており、この古代の祝日の根底にある共通の伝統と価値観を通じて、さまざまな背景を持つ人々を結びつける文化間の架け橋としての役割を果たしています。毎年この日は中国人が祝う休日であり、多くの企業も従業員への贈り物を用意していますが、今年はTOB NEW ENERGYがフルーツギフトボックスを用意することにしました。

一般に、乾式アノード材料の準備プロセスは、混合、湿潤、分散、安定化のステップに大別できます。湿潤ステージでは通常、より遅い回転速度が必要です。ただし、分散段階（混練とは、ペースト状で粘性のある可塑性材料を機械的に撹拌して均一に混合する操作を指し、材料の分散と混合を含みます。簡単に言えば、粘性の高い材料を撹拌することも指します）練り工程（練り歯磨きなど）は一般的に練り工程に属しませんが、企業の理解により異なります。）一定のせん断力と線速度を超える高速回転が必要な場合が多いです。 20メートル/秒。 リチウムイオン電池スラリー分散液の主な目的は、活物質、導電剤、接着剤などを溶媒中に一定の質量比で均一に分散させ、電極シートの塗布に使用する一定の粘度の安定したスラリーを形成することです。 。リチウムイオン電池スラリー製造の技術目標は、電極シート製造の準備を整えることです。電極シートの理想的なスラリー要件は次のとおりです。 (i) 活物質粒子が凝集することなく細かく均一に分散し、導電剤粒子が薄層を形成して分散して導電ネットワークを形成し、活物質粒子の最大量が集電装置上でインターロックおよび接続されています。 （ｉｉ）電池が高い電流密度を有することを保証するために、活物質粒子は小さいことが好ましい。 混練工程 混練原理：高速回転する撹拌パドルは、一定の角度で傾斜した表面と材料によって生じる摩擦力を利用して、材料をパドル表面に沿って接線方向に移動させます。同時に、遠心力により、材料は混合室の内壁に投げられ、壁に沿って上昇します。ある程度の高さまで上昇すると、重力により羽根車の中心まで落ち、再び上に跳ね上げられます。この上向きの動きと接線方向の動きの組み合わせにより、材料は実際に連続的な螺旋運動状態になります。パドルの回転速度が速く、材料の移動速度が速いため、高速で移動する粒子同士が衝突・擦れ合うことで粒子や凝集塊が破壊され、それに伴い材料の温度も上昇します。粉末によるさまざまな添加物の吸着に役立ちます。 混練動作には一般に次のような特徴があります。 混練作業には加熱や冷却の工程が伴うことが多いです。一方で、ニーダーの単位体積には十分な伝熱面積が必要です。一方、可動部品は、熱伝達面に付着した材料を安定かつ迅速に掻き落として高せん断ゾーンに送り返し、装置の壁に材料が付着するのを防ぐ必要があります。  差速撹拌ニーダーの動特性解析や三次元流れ場シミュレーションにおいて、隙間の少ない高せん断ゾーンにより高いせん断応力を発生させ、材料を分散させることができます。同時に、ミキサーの駆動部の形状（羽根車の形状など）により、ニーダー内の材料の移動経路と範囲が常に小さな隙間で高せん断ゾーンを通過することが保証され、材料を繰り返し剪断して均一に分散させることができます。 混練は他の混合操作に比べて難しく、時間がかかり、最終的には統計的に完全な混合状態にしか到達できません。 混合と分散プロセスに影響を与える主なパラメータは次のとおりです。 撹拌速度が分散速度に与える影響。一般に、撹拌速度が速いほど分散速度は速くなりますが、材料自体の構造や装置へのダメージも大きくなります。 分散速度と粘着力に対する濃度の影響。通常、スラリー濃度が低いほど分散速度は速くなりますが、濃度が薄すぎると材料の無駄が発生したり、スラリーの沈降が増加したりします。濃度が高くなるほど混練強度や粘着力が大きくなります。濃度が低くなると接着力は小さくなります。 分散速度に対する真空度の影響。高真空は材料の隙間や表面からのガスの排出を促進し、液体の吸着の困難さを軽減します。完全な無重力または減重の条件下では、均一分散の困難は大幅に軽減されます。 分散速度に対する温度の影響。適切な温度下では、スラリーは良好な流動性を有し、分散しやすい。スラリーが熱すぎるとかさぶたになる傾向があり、スラリーが冷たすぎると流動性が大幅に低下します。 電子メール : tob.amy@tobmachine.com スカイプ： amywangbest86 WhatsApp/電話番号 : +86 181 2071 5609...

角形セル パウチセル 円筒形セル アルミ筐体は頑丈です 安全で良好なサイクル寿命 アルミニウムプラスチックフィルム素材のシェルは熱破壊を受けやすいですが、爆発するのは簡単ではありません 生産プロセス技術が成熟している バッテリーセルは柔軟なグループにパッケージ化されています 単セルなので容量が大きい モジュール数が少ない 監視と管理のリスクが低い 鼓腸を起こしやすく、電池セルが膨らみ、変形している 長期間使用するとバッテリー寿命が急激に低下します パッケージ全体のセル数が多い 監視と管理が難しい 梱包も製造工程もシンプルです 高信頼性 パウチのシェルが弱い モジュールレベルでの保護が必要です バッテリーセルの一貫性は平均的です セルは一貫しています セルは一貫しています エネルギー密度は平均的 高いエネルギー密度 モノマーは高いエネルギー密度を持っています 1.円筒形電池：開発の歴史が長く、技術的に最も成熟しています。 利点: 成熟したテクノロジーにより、コストの削減、安定性と耐久性、セルあたりの高いエネルギー密度、セル間の良好な一貫性が実現します。 短所: エネルギー密度の改善の余地が限られており、大量に組み合わせる場合には BMS に対する高い要件が必要です。 一般的な 18650 電池は、リチウムイオン電池とリン酸鉄リチウム電池に分けられます。リチウムイオン電池の公称電圧は 3.7V、充電終止電圧は 4.2V です。リン酸鉄リチウム電池の公称電圧は 3.2V、充電終止電圧は 3.6V です。それらの容量は通常 1200mAh ～ 3350mAh の範囲で、一般的な容量は 2200mAh ～ 2600mAh です。これらのバッテリーは、高容量、高出力電圧、良好な充放電サイクル性能、安定した出力電圧、大電流の放電能力、安定した電気化学的性能、安全な使用、幅広い動作温度、および環境に優しいという特徴を備えています。 最古の円筒型リチウム電池である 18650 リチウム電池は、1992 年に日本の SONY 社によって発明されました。18650 円筒型リチウム電池は長い歴史があるため、市場での人気は非常に高いです。一般的な円筒形電池の構造は、正極キャップ、安全弁、PTC素子、電流遮断機構、ガスケット、正極、負極、セパレータ、シェルで構成されています。円筒形リチウム電池は、高度な自動化、安定した製品品質、比較的低コストを備えた比較的成熟した巻線プロセスを採用しています。 よく見られる 14650、17490、18650、21700、26650 などの多くのモデルもあります。18650 を例にとると、「18」はバッテリーセルの直径が 18mm であることを指し、「65」はバッテリーセルの高さを表します。直径は65mmで、「0」は円筒形を表します。他のモデルも同じパターンに従います。ソーラーライト、芝生ライト、バックアップエネルギー源、電動工具、玩具モデルなどに広く使用されています。 2.角形電池: 利点: 高強度、低い内部抵抗、長寿命、高いスペース利用率 欠点: 生産プロセスの統一が難しく、放熱が難しい 角形電池は現在、国際分野で最も広く使用されている電池パックの形式です。現在、NIOや吉利など国内の主流の新エネルギー自動車メーカーは角形電池を使用している。このバッテリーが広く使用されている主な理由の 1 つは、サプライヤーが多く、技術的な難易度が比較的低いことです。国内の電池サプライヤーのほとんどは角形電池の開発を選択しています。例えば、有名なCATLは主に角形電池を提供しています。 角形リチウムイオン電池とは、通常、アルミニウムシェルまたはスチールシェルの角形電池を指します。国内の動力電池メーカーは、角形電池の構造が比較的単純であるため、電池エネルギー密度がより高いアルミ殻角形電池を主力製品として採用していることが多い。角形電池は、外装に高強度ステンレス鋼を使用した円筒形電池や防爆安全弁などの付属品の総重量が円筒形電池に比べて軽量です。理論的には、角形電池のエネルギー密度は円筒形電池よりも高くなります。構造強度が高く、機械的負荷に耐える能力が高く、バッテリーの内部抵抗が小さく、寿命が長く、組み立て後のエネルギー密度の低下が少なく、スペース利用率が高いという特徴があります。 3.ポーチバッテリー: 利点: 非常に高いエネルギー密度、軽量 短所: バッテリーの損傷や熱暴走を防ぐために特別な保護が必要 フレキシブルバッテリーは自動車市場では広く使用されていませんが、私たちはそれをよく知っています。基本的に当社の携帯電話はすべて「フレキシブルバッテリー」を採用していますが、スリーシーデジタル製品ではフレキシブルバッテリーとは呼ばず、ポリマーバッテリーと呼んでいます。フレキシブルバッテリーの形状は柔軟に設計されるため（顧客のニーズに応じてカスタマイズされ、バッテリーセルも再製造されます）、既存の同じフレキシブルバッテリーの数は、フレキシブルバッテリーの利点と欠点がほぼ共存しています。モデルが小さすぎます。さらに、新しいフレキシブル バッテリー パックの開発コストも非常に高くなります。 電子メール : tob.amy@tobmachine.com スカイプ：amywangbest86 Whatsapp/電話番号:+86 181 2071 5609...

アノード電極材料を圧延およびプレスするプロセス中に、ローラーへの固着の問題がしばしば発生します。アノード電極材料がローラーに付着すると、作業時間が無駄になり作業効率が低下するだけでなく、電極が使用できなくなり経済的損失が生じる可能性があります。したがって、負極電極がローラーに固着する原因を分析し、問題点を把握することは、リチウム電池の製造・製造において非常に重要です。研究者らは、実際にアノード電極材料がローラーに付着する原因を、主に 8 つの側面からまとめて分析しました。以下でそれらを見てみましょう。 1. 圧延機のローラー軸の表面が適切に清掃されていない。装置を使用しない場合、ローラー軸の表面は保護層でコーティングされているため、使用前に洗浄する必要があります。アノード電極シートを巻く際、ローラー軸の表面が汚れているとローラーに貼り付きやすくなります。一部のリチウム電池会社は、相互汚染を避けるために、正極 (油ベース) と負極 (水ベース) 電極の異なるシステムおよび材料用の機器を分離して使用しています。ただし、正極と負極の電極シートが同じ圧延機を共有し、塗装機も両方で共有する特殊なケースもあります。正極と負極の電極シートを頻繁に交換すると、相互汚染が発生したり、ローラーに固着しやすくなったりする可能性があります。 2. アノード電極シートが完全に乾燥していません。コーティング時のオーブン温度が十分に高くなかったり、走行速度が速すぎたりすると、電極シートが乾燥基準に達しない可能性があります。シートを巻き取る際に、シート内にある程度の水分が残っていると、バインダーがさまざまな物質を結合する能力を十分に発揮できなくなります。アノード電極の黒鉛、銅箔、バインダーの接着力が弱く、圧延変形過程でシートがローラーに貼り付きやすい。電極シートの一部を重量を量るために取り出し、その後オーブンに入れて一定時間ベーキングし、その後再度重量を量ることができます。重量の差は、コーティング中の電極シートの乾燥が十分であるかどうかを判断するために使用できます。 3. オーブンの温度が高すぎ、負極が乾燥しすぎています。焼成温度が高すぎると、溶媒の蒸発が早すぎ、バインダーが揮発して電極表面に付着し、箔から表面に向かってバインダー濃度が段階的に増加する電極の微細構造が形成されます。電極の。圧延中、表面の負極付着力は箔と負極材料の間の付着力よりも大きいため、ローラーに張り付く現象が発生しやすく、その結果、粒子がローラーから電極上に落ちます。圧延時に電極上に線状の粘着物が付着した場合は、塗布機の電極乾燥炉を確認する必要があります。固定エアノズルのネジが緩んでいたり、締められていない可能性があります。コーティング中のオーブンの排気周波数のさまざまな設定は、電極上の溶媒の蒸発速度とバインダーの分布に影響を与え、電極の回転にも影響します。 4. スラリー中のバインダー含有量が低すぎると、活物質間の接着力が不十分になり、箔との接着力が不十分になる可能性があります。一般に、SBR とCMCはグラファイトアノード電極のバインダーとして相乗的に使用され、CMCは 増粘剤として、SBRはバインダーとして使用されます。 ＣＭＣおよびＳＢＲの含有量が少なすぎると、アノード電極中の黒鉛およびカーボンブラックがスラリー中に均一に分散できず、凝集を引き起こす。 SBR は黒鉛粒子の表面を均一に覆うことができないため、電極シート内の黒鉛粒子間、および黒鉛粒子と箔の間の接着力が低下します。転がすと黒鉛粒子が剥がれてすぐに他の物体に付着する傾向があります。水性アノード電極スラリーを使用する場合、少なすぎると接着力が低下する可能性があるため、CMC と SBR の比率を考慮することができます。 5. 混合工程における SBR の比率が適切でないと、電極シートを圧延する際にローラーが固着する可能性があります。リチウム電池に使用されるSBRは、スチレン-ブタジエンゴムラテックスの水系バインダーです。媒体として水を使用し、乳化剤と開始剤を添加して、スチレンおよびブタジエンモノマーを乳化重合および共重合させることによって製造されます。固形分約50％の水性エマルションです。 SBRは親水性と疎水性を併せ持つ物質です。水性基は箔の表面基と結合して接着を形成し、油性鎖セグメントはアノード電極のグラファイトと結合して接着を形成し、結合効果を実現します。スラリー調製時にSBRが浮遊して青色に見えると、塗工後のSBR濃度分布が不均一になり、活物質と箔との密着性が低下します。これにより、ローリング中にローラーの固着が発生しやすくなります。 6. アノード電極材料の種類は、圧延プロセスに影響を与える可能性があります。天然黒鉛と比較して、人造黒鉛粒子は表面が粗く、角が尖ったり逆になったりした形態、構造が不規則であるため、濡れにくくなっています。人造黒鉛が完全に分散していないと、凝集しやすくなります。この凝集はゼラチン状であり、スクリーンを通過することができ、コーティングされた電極シートの凝集領域はより緻密であるため、過度にプレスされやすく、圧延中に点状の固着や材料の脱落が発生しやすくなります。 7. 混合プロセスは、電極シートの巻き取りにも影響を与える可能性があります。人造黒鉛は分散が難しく、従来の湿式スラリー調製では長時間の高速撹拌によりCMCの分子鎖が切れやすくなり、分散効果が低下します。単にライン速度を上げたり、CMC の割合を増やしたりするだけでは、良い結果が得られないことがよくあります。 8. 人造黒鉛アノード電極混合物を調製する場合、スラリーの安定性とコーティング性能を確保するために、CMC と SBR の両方が添加剤として使用されます。さまざまな種類の CMC も電極シートの微細構造に影響を与え、圧延中にローラーの固着を引き起こす可能性があります。これは、CMC 中の不溶性物質がグラファイトや Super-P の小さな粒子と粒子凝集体を形成し、スラリーがスクリーンを通過しにくくなる可能性があるためです。これにより、スクリーンメッシュの複数の詰まり、コーティングの傷、圧延中のローラーの固着が発生する可能性があります。 電子メール : tob.amy@tobmachine.com スカイプ：amywangbest86 Whatsapp/電話番号:+86 181 2071 5609...

リチウムイオン電池の製造工程では、塵埃、金属粉、水分の3点を厳しく管理する必要があります。粉塵や金属粉が適切に管理されていない場合、バッテリーの内部ショートや発火などの安全事故に直結します。湿気が効果的に管理されていない場合、バッテリーの性能に重大な悪影響を及ぼし、重大な品質事故につながる可能性があります。そのため、製造工程においては、電極、セパレータ、電解質などの主要材料の含水率を厳密に管理することが重要です。リラックスと絶え間ない警戒があってはなりません。 リチウム電池への水分の害、製造工程における水分の発生源、製造工程における水分の管理の3つの側面から詳しく解説します。 1. リチウム電池に対する湿気の害 (1) 電池の膨張と液漏れ: リチウムイオン電池に過剰な水分が存在すると、電解液中のリチウム塩と化学反応が起こり、HF が発生します。 H2O + LiPF6 → POF3 + LiF + 2HF フッ化水素酸 (HF) は腐食性の高い酸であり、バッテリーの性能に重大な損傷を与える可能性があります。 HF は金属部品、バッテリーシェル、バッテリー内のシールを腐食し、最終的に亀裂、破裂、漏れを引き起こします。 HF はまた、バッテリー内部の SEI (固体電解質界面) フィルムをその主成分と反応して破壊します。 ROCO2Li + HF → ROCO2H + LiF Li2CO3 + 2HF → H2CO3 + 2LiF 最終的に、LiF の沈殿物がバッテリー内で形成され、負極で不可逆的な化学反応が引き起こされ、活性リチウムイオンが消費され、バッテリーのエネルギー容量が低下します。 水分が十分にあるとガスが多く発生し、バッテリーの内圧が上昇します。これにより、変形、膨張、さらには漏れが発生し、安全上のリスクが生じる可能性があります。 市場の携帯電話やデジタル電子製品で発生するバッテリーの膨張やカバーの飛び出しの多くは、リチウム バッテリー内部の高い水分含有量とガスの発生が原因であることがよくあります。   (2) バッテリーの内部抵抗の増加: バッテリーの内部抵抗は最も重要な性能パラメーターの 1 つであり、バッテリー内でのイオンと電子の移動の容易さを示す主な指標として機能します。これはバッテリーのサイクル寿命と動作状態に直接影響します。内部抵抗が低いほど、放電中の消費電圧が少なくなり、エネルギー出力が高くなります。 水分含有量の増加は、SEI フィルム (固体電解質界面) の表面に POF3 と LiF の沈殿物の形成を引き起こす可能性があります。これにより、SEI フィルムの密度と均一性が低下し、電池の内部抵抗が徐々に増加し、放電容量が減少します。   (3) サイクル寿命の短縮: 過剰な水分により SEI フィルムが損傷し、内部抵抗が徐々に増加し、放電容量が低下する可能性があります。時間の経過とともに、各フル充電後のバッテリーの使用可能時間は短くなり、通常の充放電サイクル数 (または寿命) が減少します。これは最終的に全体的なバッテリー寿命の短縮につながります。 2.リチウム電池製造時の水分発生源  リチウム電池の製造プロセス中、湿気の発生源は次の側面に分類できます。  (1) 原材料からの水分混入 ａ．正極活物質と負極活物質: 正極活物質と負極活物質はどちらもマイクロメートルまたはナノメートルスケールの粒子であり、空気中の水分を非常に吸収しやすいです。特に、ニッケル含有量が高い三元または二元カソード材料の場合、その比表面積が比較的大きいため、その表面が水分を吸収し、化学反応を起こしやすくなります。塗布された電極シートを高湿度の環境に保管すると、電極シートの塗布表面も空気中の水分を急速に吸収します。  b.電解質: 電解質内の溶媒成分は水分子と反応し、電解質内のリチウム塩溶質も水分を吸収して化学反応を起こしやすいです。したがって、電解液中にはある程度の水分が存在します。電解液を長期間保存したり、高温で保存したりすると、電解液中の水分が増加します。  c.セパレータ: セパレータは多孔質プラスチックフィルム (PP/PE 素材) であり、優れた吸水能力を持っています。  (2) 電極シートのスラリー調製時に添加される水分 負極スラリーの調製では、塗工前に原料に水を加えて混合します。したがって、負極シート自体が水分を含んでいる。その後の塗工工程では加熱乾燥が行われますが、電極シートの塗工層内にはかなりの量の水分が吸着したままになります。  (3) 作業環境の湿気 ａ．作業場の空気中の水分: 空気中の水分含有量は、通常、相対湿度によって測定されます。相対湿度は季節や気象条件によって大きく異なります。春と夏の間は空気の湿度が比較的高く（60％以上）、秋と冬は空気が乾燥して湿度が低くなります（40％以下）。空気の湿度は雨の日は高く、晴れの日は低くなります。したがって、空気中の水分量は湿度に応じて異なります。  b.人が発生する水（汗、呼気、手洗い後の水） c.さまざまな副資材や紙（カートン、雑巾、レポート）によって持ち込まれる水分  リチウム電池製造時の水分管理 (1) 生産工場内の湿度管理を徹底 a スラリー混合のための電極製造作業場は、相対湿度 10% 以下に維持する必要があります。 b コーティング (マシンヘッド、テール) および圧延のための電極製造ワークショップは、露点湿度が ≦ -10℃ DP である必要があります。 c スリット用の電極製造ワークショップは、相対湿度 10% 以下に維持する必要があります。 d スタッキング、巻き取り、および組み立ての作業場は、露点湿度が -35℃ DP 以下である必要があります。 e バッテリーセルの電解液注入および封止プロセスでは、露点湿度が ≦-45℃ DP である必要があります。 (2) 人や外部環境によって作業場に持ち込まれる湿気の厳重な管理 a 運用規定の遵守: -- 従業員は乾燥作業場に入る際、着替え、帽子をかぶり、靴を履き替え、マスクを着用しなければなりません。 -- 電極シートおよびバッテリーセルに素手で触れることは禁止されています。 b 副資材から持ち込まれる水分の管理： -- 乾燥作業場への紙パックの持ち込みは固く禁止されています。 -- 乾燥エリアの紙の掲示物や看板はラミネート加工する必要があります。 -- 乾燥エリアでの床の水拭きは禁止です。   (3) 電極シートの保管および暴露時間の厳格な管理 a 低湿保管の管理： -- 巻いてスリットした後の電極シートは、30 分以内に低湿度環境 (≦ -35℃ DP) で保管する必要があります。 -- 焼成後にすぐにセルに加工したり巻いたりできない電極シートは、真空下 (≦-95kpa) で保管する必要があります。 b 露光時間の管理： -- 焼成後、電極シートは 72 時間以内に加工、巻き取り、梱包、電解液の充填、密封する必要があります (作業場の露点湿度 ≦ -35℃)。 c 先入れ先出し管理: -- 電極シートの使用は先入れ先出し規則に従わなければなりません。つまり、...

電池の側面電圧とは、具体的には、ポリマー電池の正極タブとアルミニウムラミネートフィルムとの間のアルミニウム層の電圧を指す。 ポリマーリチウム電池の側面電圧とは、次のことを指します。 1.正極タブとアルミニウムラミネートフィルム間のアルミニウム層の電圧。 2. 陽極タブとアルミニウムラミネートフィルム間のアルミニウム層の電圧。 理論的には、陰極タブとアルミニウムラミネートフィルムの間のアルミニウム層は絶縁されており、電圧は0になるはずです。 実際には、アルミニウムラミネートフィルムの加工中に、内側のPP層が局所的に損傷し、その結果、故障が発生する可能性があります。それらの間の局所的な伝導（電子チャネルとイオンチャネルを含む）によりマイクロバッテリーが形成され、したがって電位差（電圧）が形成されます。 側面電圧の規格はメーカーによって異なりますが、ほとんどの業界では 1.0V 未満に設定されています。電圧の基準はアルミニウム - リチウム合金の溶解電位に基づいています 側面電圧テスト: 側面電圧試験は主に、リチウム電池の包装フィルムのシール効果を検査し、タブと包装フィルムのアルミニウムラミネートフィルム間の短絡を検出するために使用されます。ショートするとアルミラミネートフィルムの腐食、電解液漏れ、ガス膨張、低電圧などが発生し、安全上の問題が発生する可能性があります。 リチウムポリマー電池の側面電圧とは、具体的にはポリマーリチウム電池の正極タブとアルミニウムラミネートフィルムの間のアルミニウム層にかかる電圧を指します。理論的には、プラス端子とアルミニウムラミネートフィルムの間のアルミニウム層は絶縁されている必要があり、これは電圧がゼロになることを意味します。ただし、アルミニウムラミネートフィルムの加工中に、内側の PP 層が局所的な損傷を受ける可能性があり、その結果、それらの間で部分的な伝導 (電子チャネルとイオンチャネルの両方を含む) が発生します。これによりマイクロ電池が形成され、電位差（電圧）が生じます。側面電圧の規格はメーカーによって異なりますが、業界では一般的に 1.0V 未満に設定されています。この電圧標準の基礎は、アルミニウム - リチウム合金の溶解電位に基づいています。 正極タブとアルミニウムラミネートシェル間の電位差は、負極タブとアルミニウムラミネートフィルムの間に電子チャネルがあるかどうかを確認するために使用されます。マイナスタブとアルミラミネートフィルムの間に電子チャネルが存在し、アルミラミネートフィルムの内側のPP層が損傷すると、腐食が発生する可能性があります。 ガス膨張の原因の 1 つは、パッケージの腐食です。 ガス膨張は非常に厄介です。効果的な検出方法がなければ、社内で不良品を管理し、顧客に届くのを防ぐことは困難です。この問題は数か月後にガスの膨張として現れ、返品につながる可能性があります。 このような場合、電池セルのアルミラミネートフィルムはすでに腐食されています。腐食したアルミニウムラミネートフィルムを通してバッテリー内に水分が侵入し、電解液と反応してガス膨張を引き起こします。 なぜ側面電圧を制御する必要があるのですか? アルミラミネートフィルムの内側のPP層が傷つくと腐食や破損の原因となります。 腐食には 2 つの条件が必要です。1) 電子経路。負極とアルミニウム積層フィルムのアルミニウム層が電子経路を形成します。 ２）イオンパス。アルミニウムラミネートフィルムのアルミニウム層と電解質がイオンパスを形成する。これらの条件のいずれかがなければ、腐食は発生しません。 両方の条件が満たされると、リチウムイオンがアルミニウムラミネートフィルムのアルミニウム層と反応し、リチウムアルミニウム合金が形成されます。このリチウムアルミニウム合金は粉末状の物質であり、アルミニウムラミネートフィルムに穴が開き、フィルム内部に黒点が発生する場合があります。これらの黒い斑点は、時間の経過や充電と放電のサイクルが増えるにつれて、より顕著になります。 選択方法は? 現在、検出されたメソッドは次のとおりです。 アルミラミネートフィルムとマイナスタブ間の抵抗値を測定します。 5M オームを超える抵抗は比較的安全であると考えられます。一部の企業では、不良品の最終的な ppm 許容差に応じて、より低い基準を設定しています。いくつかのデータを計算し、独自の基準を定義することもできます。この抵抗テストは主に電子経路を排除するために使用されます。 正極とアルミニウム膜の間の電流をテストします。直流電源を使用して実行できます。一般的に電流が0.001mAを超える場合は不良品とみなされ、選定する必要があります。 正極とアルミニウム膜間の電圧をテストします。一般的に電圧が1Vを超えると不良品と判断されます。 テストには方法 1 と 2、または方法 1 と 3 を組み合わせることができます。 電子メール : tob.amy@tobmachine.com スカイプ：amywangbest86 Whatsapp/電話番号:+86 181 2071 5609...